HDP RED RM

REVÊTEMENT HDP RED RM pour EMBOUTISSAGE

Pour transformer une feuille stratifiée en un objet de forme tridimensionnelle par emboutissage, il est nécessaire d’appliquer une force axiale qui, dans les limites de la mise en forme du matériau, contraint les fibres de la tôle.

Le poinçon et la matrice doivent surmonter l’effet résultant des forces latérales qui génèrent un frottement considérable entre les parois.

Le frottement provoque à son tour une usure des surfaces des outils déterminant leur fin de vie et par conséquent un arrêt de la production pour maintenance, avec perte de productivité inévitable. Pour protéger les poinçons et les matrices de l’usure, STS a mis au point le HDP RED RM, un revêtement PVD déposé avec la technologie HDP (High Density Plasma).

Grâce à la haute densité de plasma, la technologie HDP favorise le dépôt d’une couche d’épaisseur considérable, bien fixée au substrat, très compacte et pratiquement exempte de défauts (droplets). Les valeurs de dureté pouvant être atteintes sont très élevées (> 3000 HV) et les coefficients de frottement sont très faibles (<0,25 contre 100Cr6), ce qui entraîne une excellente résistance à l’usure par abrasion et par collage. Cela se traduit par une augmentation notable de la durée de vie de l’outil avec en plus la possibilité de plusieurs re-coating.

Comme sur les arêtes des poinçons et des matrices pour le découpage, des dépôts indésirables de matière plastifiée, appelés “soudures froides”, se produisent également en emboutissage.

Ce phénomène compromet la durée du moule et affecte négativement la finition de surface des pièces embouties.

Pour cette raison, STS, en fonction du cycle de traitement et des matériaux utilisés, combine différentes solutions au revêtement HDP RED RM: utilisation d’un revêtement autolubrifiant supplémentaire, polissage des surfaces de glissement ou recours aux deux solutions combinées.

PLIAGE DES TOLES EN ACIER INOXYDABLE A  HAUTE RESISTANCE

Les caractéristiques des tôles en acier inoxydable austénitiques contribuent à générer des phénomènes de “soudure à froid” dans lesquels des pièces de matière restent “collées” au substrat.

Un problème similaire peut survenir lors du traitement de matériaux à haute résistance (HSLA, DP, TRIP …), là où la situation est aggravée par les effets de striction et de retrait des pièces imprimées.

Ces phénomènes peuvent provoquer une usure précoce du poinçon ou des dommages à la matrice.

Pour surmonter ces points critiques, STS, après une évaluation minutieuse des conditions de travail, est en mesure de proposer différentes solutions en combinaison avec HDP RED RM, telles que l’utilisation d’un revêtement autolubrifiant (à base de Carbone ou de Molybdène) ou le polissage de la zone de glissement ainsi que la combinaison des deux.

L’inertie chimique et les caractéristiques du réseau de la couche autolubrifiante, associées à la réduction de la rugosité de surface (Ra <0,1 micron), constituent la formule idéale pour limiter l’usure par adhérence.

LE POLISSAGE

Le processus de polissage effectué sur les cisailles et sur les moules de pliage est une pratique manuelle qui implique l’utilisation séquentielle de systèmes abrasifs (pierres, toiles, pâtes) pour réduire la rugosité de surface générée par le traitement mécanique (outil de retrait, de correction ou d’électroérosion) jusqu’à l’obtention des valeurs optimales de Ra afin d’éviter le processus de soudage à froid et de garantir l’adhérence du revêtement.

Pour les travaux particulièrement lourds, il est conseillé de préparer la surface avec une rugosité typique de l’affutage miroir (Ra 0,05 micron).

Grâce à la grande expérience acquise au cours de ces années, STS peut se vanter de pouvoir effectuer le service de polissage en interne dans ses départements de production avec un personnel possédant des connaissances approfondies.

NITRURATION IONIQUE

Compte tenu des fortes contraintes de compression impliquées, STS propose l’interposition d’une couche de nitrate à 700-900HV visant à soutenir le coating HDP RED RM pendant la phase de déformation.

Cette couche est capable de fournir une augmentation progressive de la dureté qui permet de répartir correctement les contraintes générées le long des surfaces soumises au traitement.